Горьковский автозавод оцифровал производство и сэкономил более 100 млн. рублей

Горьковский автозавод — крупнейший в России производитель коммерческого транспорта. В 2025 году на заводе завершили первый в автопроме комплексный проект цифровизации, который охватил два направления:

1. управление жизненным циклом продукта,
2. управление производственным оборудованием.

Партнёрами выступили ведущие отечественные IT-компании «Топ Системы» и ГК «Цифра» с продуктами комплекса «Диспетчер». Российский фонд развития информтехнологий (РФРИТ, входит в Группу ВЭБ) выделил грант 379,7 млн рублей.

К внедрению также привлекли студентов и выпускников технических вузов, которые обучаются в созданной на базе автозавода «Академии IT» и под руководством наставников участвуют в перспективных проектах предприятия.
 

Как оцифровали мониторинг оборудования

Всего в проекте задействовано 188 единиц оборудования — станки на участках механообработки, термообработки, литья, ковки, штамповки, сварки. Производительность подключённого оборудования выросла на 15%.

Система мониторинга оборудования показала эффект более 100 млн рублей за 2024 год за счёт повышения коэффициента OEE.

В целом  мониторинг станков дал эффект более 100 млн рублей за 2024 год за счёт повышения коэффициента полезной загрузки оборудования и тем самым снижения стоимости машинного времени, сообщили на ГАЗе.

На сервера установили программное обеспечение продуктов «Диспетчер MDC» и «Диспетчер MES»  для мониторинга, оперативного планирования и контроля производства.

Станки оснастили датчиками, которые непрерывно собирают информацию. «Диспетчер» фиксирует состояние каждого станка, контролирует параметры телеметрии — напряжение, мощность, температуру, вибрации — и отслеживает отклонения от техпроцесса.

Данные доступны в режиме онлайн. На производствах созданы цифровые рабочие места, обучение прошли 780 операторов.

Внедрение на Горьковском автозаводе отличалось от проектов в других отраслях:

Предприятие работает в условиях строго ритмичного массового выпуска. Это накладывает особые требования к системе: она должна поддерживать стабильный темп производства и синхронизировать работу всех цехов с главным конвейером, исключая простои и сбои в поставке комплектующих.
Василий Чуранов,
директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра»

Проект удалось завершить в срок благодаря правильному составлению дорожной карты и грамотной команде сильных специалистов как со стороны заказчика, так и разработчика.

По словам Василия Чуранова, со стороны Горьковского автозавода было желание использовать инновационный для них продукт на всех уровнях вовлечённости: «От операторов, которые работают с системой прямо на станках, до директоров дивизионов, которые на плановых совещаниях не просто смотрят отчёты, а проводят глубокий анализ узких мест и дают указания по их исправлению». 

Василий отметил, что в ходе работы решение доработали под специфику автомобилестроения: «Адаптация проходит в процессе внедрения на конкретном предприятии, но решение на 100% готово для масштабирования на другие предприятия отрасли».

Перспективы масштабирования

Проект реализован в рамках индустриального центра компетенций «Автомобилестроение», сейчас формируются планы по распространению опыта на другие предприятия отрасли.

«Горьковский автозавод создаёт цифровую основу для дальнейшего развития компании и активно участвует в программе импортозамещения инженерного промышленного программного обеспечения», — сказала Елена Смирнова, директор «Центра ИТ-решений для бизнеса» ГАЗа.

По её словам, разработанные решения являются универсальными и могут быть масштабированы на другие предприятия автомобилестроения.